Costruzioni Meccaniche Luigi Bandera con Revotech® attua un circolo virtuoso per il recupero dei rifiuti post-industriali e post-consumo
La storia dell’estrusione in Italia inizia con Luigi Bandera durante la Seconda Guerra Mondiale, con la costruzione del primo estrusore: una vite da 60 mm per l’estrusione di tubi e profili in PVC, che rappresentò un’autentica innovazione per quei tempi. L’azienda, fondata ufficialmente nel 1947, contribuì attivamente allo sviluppo dell’industria della lavorazione della plastica a livello europeo, offrendo una gamma ampia e diversificata di linee di estrusione di tubi, apparecchiature di estrusione per linee per profili e linee di estrusione per lastre.
Oggi, sotto la direzione di Piero e Franco, figli del fondatore, la Costruzioni Meccaniche Luigi Bandera si conferma leader nella produzione di linee di estrusione all’avanguardia per la trasformazione delle materie plastiche nei settori del film in bolla e a testa piana, sia in Italia che all’estero, offrendo una consulenza di engineering fortemente personalizzata e una rete globale di servizi post-vendita attraverso una presenza capillare a livello globale.
Nonostante la grande vocazione internazionale, Bandera rimane baluardo ed eccellenza del “Made in Italy”, sinonimo di innovazione e di soluzioni affidabili ed economicamente convenienti.
Revotech®: Bandera per la sostenibilità
Revotech® è il rivoluzionario approccio Bandera alla Circular Economy, frutto della combinazione di alcune delle più innovative tecnologie di estrusione, converting e riciclo. Il brand Revotech®® riassume il processo virtuoso che accompagna il ciclo di vita di PET e poliolefine dalla materia prima, alla lavorazione in prodotti finiti, fino al recupero post-consumo e trasformazione in materia prima seconda per estrusione, injection molding e blow molding.
“Revotech® si inserisce sul mercato in un momento in cui il concetto stesso di riciclo assume nuove connotazioni, crescendo il livello di consapevolezza del processo verso il prodotto finito. Mentre prima il riciclo si fondava semplicemente sul riutilizzo di plastica generica recuperata, oggi ha un obiettivo molto chiaro e stimolante: trasformare tutto il packaging in plastica in imballaggio per uso primario, quindi adatto anche in campo alimentare. Bandera vanta una grande esperienza di recupero di questi materiali, avendo sviluppato già nel 1999 il primo brevetto per realizzare packaging rigido, ricavato al 100% dallo scarto di bottiglie in plastica. Diverso è il discorso delle poliolefine per le quali il processo normativo è tuttora incerto, in quanto gli organismi di riferimento non hanno ancora stabilito regole e valori per il riutilizzo nel settore alimentare, attuando uno studio scientifico per definire limiti, metodi e numeri per soddisfare a pieno le caratteristiche e dare garanzia al consumatore. Revotech® mette in campo un’offerta di processi in grado di migliorare l’aspetto della purificazione e della estrazione di componenti organici volatili (VOC), tipici della poliolefina riciclata. Due aspetti sono fondamentali con questi materiali: il primo è mantenere la meccanica della plastica in modo corretto rispettando la struttura della poliolefina al fine di produrre un granulo di più alto livello e quindi un prodotto finale migliore, sempre più simile alla materia vergine; il secondo è rispondere alla grande sfida della rimozione di VOC e odori”.
Il sistema a cascata messo a punto da Bandera si rivolge alla lavorazione di poliolefine post-consumo (HDPE, PP, LDPE), oltre che a resine stireniche e policarbonato. Il processo prevede più fasi: pre-trattamento per ridurre eventuali contaminazioni; trattamento senza stress per il materiale grazie alla bivite corotante; accurata filtrazione e degassaggio per la rimozione di impurità residue, VOC ed eventuale aria rimasta imprigionata nel melt; aggiunta al materiale post-consumo di polimero vergine, additivi, cariche minerali e fibre (compound customizzati); post-trattamento per rimozione VOC e odori per raggiungere qualità d’eccellenza.
Il processo bi-vite co-rotante, già applicato con successo al PET, fornisce anche in questo caso prestazioni eccellenti ottenendo, al contrario delle tecnologie monovite, elevata omogeneizzazione (grazie alle ottime capacità miscelanti), riduzione della degradazione dei polimeri (minima perdita di MFI, riduzione dello shear-stress e relativo effetto cross-linking), termoregolazione controllata, efficace rimozione dei VOC e odore, grazie al procedimento di degassaggio. Si caratterizza anche per un maggior rendimento dell’investimento a lungo termine, grazie alla possibilità di lavorare molteplici materiali sulla stessa macchina (PP, HDPE e LDPE, ma anche ABS, PC…) ottenendo materie prime seconde “Premium”, oggi sempre più richieste in tutto il mondo da multinazionali e retailer.
Revotech® è una soluzione che risponde non solo a richieste di sostenibilità, ma anche di profittabilità grazie a tempi di lavorazione in alcuni casi dimezzati, risparmio energetico, bassa frequenza di manutenzione degli impianti e dei componenti, tecnologia dalle performance superiori.
I produttori possono avvicinarsi alla tecnologia Revotech® sia integrandola nel loro impianto esistente, sia trasformandolo ex novo. In ogni caso i vantaggi saranno misurabili e da subito tangibili.
“Oggi le aziende di tutta Europa sono soggette alla Plastic Tax alla quale possono rispondere solo attraverso il riciclo o con la realizzazione di materia prima seconda – continua Carraro. Inoltre, i loro clienti chiedono sempre più di riciclare il film utilizzato, per poter attuare essi stessi un approccio sostenibile. In prima battuta per molte aziende si è trattato principalmente di un espediente per far fronte alle richieste del mercato, ma – come spesso accade – le buone azioni portano risultati inaspettati. Se il legislatore ha inizialmente forzato l’industria ad andare in questa direzione, poi l’industria stessa si è resa conto che poteva agire molto meglio ed evolversi attraverso un percorso di responsabilizzazione, producendo un packaging sostenibile e infine studiando come riutilizzarlo.
Il compito di Revotech® è proprio quello di recuperare gli errori del packaging del passato e, attraverso la tecnologia di Bandera, di creare soluzioni altamente ingegnerizzate che portino ad una sempre maggiore facilità di recycling.
Questa caratteristica è cio che ci distingue, perché non è comune trovare aziende in grado di occuparsi sia di riciclo che di produzione di film flessibili e plastiche rigide. Noi siamo stati in grado di anticipare l’implementazione di un’economia veramente circolare.
Il packaging attualmente prevede l’utilizzo di diverse tipologie di prodotti che possono creare problemi aggiuntivi. Per questo la tecnologia legata al riciclo, che si scontra spesso con problemi non di facile soluzione, deve essere all’avanguardia per far fronte alle nuove sfide della sostenibilità e per fornire sempre nuovi sviluppi.
Oggigiorno il grande mercato in ascesa riguarda l’HDPE, il polipropilene, utilizzato in tutto il mondo in svariati utilizzi per il settore alimentare. Bandera ha investito molto nello studio di questi materiali e nell’acquisizione di nuovi macchinari.
Il nostro brevetto di VOC and odor removal si è dimostrato essere realmente efficace per terminare le lavorazioni di primo livello. Si tratta di una macchina volumetrica molto compatta dentro cui viene posto il granulo. Le microonde trasmettono un’azione molto precisa su determinati tipi di molecole e sono super efficienti. Con notevole risparmio di tempo ed energia riescono a far fuoriuscire tutte le componenti sgradite, compreso l’odore”.
Opportunità e risorse
“Il riciclo è davvero una opportunità, perché ci offre la possibilità di essere migliori sia in quanto produttori di macchine che di imballaggi – afferma il dirigente. Ed è importante intervenire anche sull’educazione dei consumatori. Nessuno chiederà all’utente finale di saper distinguere le varie tipologie di plastica al momento della dismissione, ma si deve pretendere che sappia dove gettarle e che non le disperda nell’ambiente. E’ compito di chi realizza le macchine e il packaging crescere a livello di sistema ed essere in grado di riciclare ciò che produce, anche modificandolo per renderlo più compatibile con la sostenibilità. La sperimentazione è stata fatta e ne abbiamo verificato l’efficacia: con un packaging sostenibile, il riciclo diventa un atto naturale. Se non è ancora così naturale oggi, è perché in passato i prodotti non sono stati studiati per essere riciclati e perché il mondo in cui viviamo ha una concezione distorta dei materiali plastici. La plastica, infatti, è stata demonizzata non per le sue componenti, ma per l’utilizzo scorretto che ne è stato fatto a causa del concetto di ‘usa e getta’, e classificata come inquinante per la mancata educazione verso lo smaltimento. Ognuno deve fare il proprio mestiere assolvendo al proprio compito nel modo più corretto.
Revotech® si trova proprio in un punto di congiunzione tra chi crea e chi ricicla e sente forte su di sé la responsabilità di informare ed educare ad un nuovo approccio verso materiali versatili che rappresentano una vera risorsa per aiutare l’ambiente, oltre che delinearsi come soluzione definitiva alle richieste stringenti che le normative e le nuove opportunità della Circular Economy impongono”.
